Fabrication des sabres japonais

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La fabrication d’un sabre japonais prend un peu plus d’un mois : un mois de forge, et une semaine de polissage.

La lame du sabre japonais est traditionnellement forgée à partir d’un acier brut (tamahagane) transformé en acier composite : le massiot d’acier est naturellement composé de deux nuances, il est brisé en petits morceaux et ceux-ci sont triés en fonction de leur dureté. Les morceaux durs (hadagane ou kawagane) contenant plus de carbone sont utilisés pour l’enveloppe, et les morceaux plus tendres (shingane) pour le noyau.

Lors de la fabrication d’un sabre ou d’une épée, le problème principal du forgeron est de maintenir l’équilibre entre la capacité de coupe et la solidité. Un sabre coupant signifie souvent qu’il est fragile car la trempe nécessaire pour un bon aiguisage fragilise la lame. D’un autre côté, une lame souple risque de ne pas couper correctement.
Le sabre japonais a résolu ce problème avec élégance car chaque détail de la technique de forge participe à l’équilibre de la lame.
Il nous est impossible de déterminer comment ces techniques sont nées.

[modifier] Le choix des minerais

Afin de faire une bonne lame, le forgeron doit commencer par rassembler une grande quantité de fer. Ce fer appelé satetsu (cf. tamahagane) pouvait se présenter sous la forme de sable fin ou de gravier. Ceux qui n’avaient pas de mine dans les environs devaient même parfois envoyer des personnes récupérer des paillettes de fer dans les rivières, en bord de mer ou sur des affleurement. Après avoir convenablement trié le minerai (en fonction de la couleur et autres indices).

Au XVI^e siècle, à partir de l’arrivée des Nanbans, les forgerons japonais importèrent de l’acier par l’intermédiaire de marchand Hollandais et Portugais. À partir de 1868 (début de la Révolution industrielle pour le Japon) les forgerons restant disposèrent d’acier industriel.

[modifier] La forge

Scène de forge, estampe tirée d’un ouvrage de l’époque Edo, musée d’ethnographie de Neuchâtel

Après l’opération de réduction fait dans le tatara (cf. tamahagane), le forgerons peut commencer son travail.

La première étape consiste à prendre chaque bout du tamahagane et à l’aplatir sous forme de galettes de 5 à 7 millimètre d’épaisseur et d’environ 10 à 20 cm de diamètre. Chacune des galettes est chauffée à rouge puis plongée dans l’eau froide. Cette galette ainsi trempée est re-brisée en petites galettes de 4 à 6 centimètre de long.

Chaque galette est regardée attentivement sur sa tranche, celles qui se brisent facilement et dont la cassure présente un grain grisâtre sont fortement carburées, celles qui présentent un grain blanc sont faiblement carburées.

La deuxième étape consiste à faire au minimum deux briques à partir de ces galettes. Chacune des briques est aplatie à haute température et re-cassée en petits morceaux. Cette étape répétée plusieurs fois sert entre autre à évacuer les impuretés du métal et à repartir les galettes en fonction de leur dureté.

Une fois le résultat jugé convenable, le forgeron refait une brique qu’il va plier de nombreuses fois.

Les différentes briques sont feuilletées individuellement, une bonne quinzaine de fois, pour épurer le métal. Selon les forgerons, le feuilletage peut aller jusqu’à 32 000 couches — en fait, le pain de métal est martelé, allongé, puis replié sur lui-même, selon la tradition, 23 fois — puis intimement soudés l’un à l’autre à la forge par martelage équilibré sur chaque face.

Le résultat de cette étape sera plus tard visible, c’est ce qu’on appelle hada (grain de l’acier). Bien sûr, la méthode change en fonction du type de hada que l’on recherche, mais chaque école possède ses propres techniques, ce qui nous permet de les différencier. Contrairement à une légende largement répandue, le nombre de pliages est limité car sinon, le métal sera trop condensé et perdra de sa souplesse.

modèle d’assemblage de katana

Une fois que les différentes briques sont feuilletées suffisamment de fois, le forgerons les assemble en fonction du modèle voulu. Il soude ces différentes parties entre-elles et allonge le tout.

Une fois la lame allongée et considérée comme prête, le forgeron prépare sa lame pour la trempe.

[modifier] La trempe

Il s’agit là d’une autre étape essentielle pour faire la différence entre un bon sabre et un sabre de moindre qualité. Cette étape constitue en fait le moment où le forgeron doit s’assurer du tranchant, mais sans affecter la souplesse de la lame. Pour cela, les forgerons ont inventé le concept de la trempe partielle. Le concept est simple : en recouvrant d’un mélange d’argile réfractaire, de poudre de charbon de bois, de silice et d’autres éléments gardés secrets par chaque forgeron, isolant le dos et les flancs, la lame subit une trempe sélective, qui conférera à l’arme les qualités combinées de dureté extrême du tranchant, ainsi que de résistance aux chocs pour l’ensemble.

Cette trempe sélective forme également la ligne de trempe (hamon) dont les formes sont caractéristiques des écoles et forgerons : la partie la moins protégée se refroidit rapidement (ce qui la rend plus dure) alors que la partie la plus protégée refroidit plus lentement (ce qui lui permet de conserver sa souplesse). Le point de contact entre les deux parties subit alors un choc thermique qui va permettre à l’austénite de prendre sa structure solide brillante dite martensite.

[modifier] Le polissage

Le polissage sommaire : après la trempe, il est difficile pour le forgeron de constater si la lame est de bonne qualité ou non. Pour cela, il effectue un polissage sommaire qui lui donne les indications nécessaires (bonne formation de la ligne de trempe, homogénéité de la solidité de l’acier…). Si le résultat lui convient, il peut alors la donner au polisseur qui la mettra en valeur.